TPS將作業流程分為以下三類：一類是可以提高產品附加價值的作業。如生產作業中的安裝零部件、壓鐵板、焊接;物流作業中的存放作業、提取作業、包裝作業等。第二類是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程序。如生產作業加的提取零部件作業、分步作業;物流作業中的搬運空裝載板，定期地進行整理，分開進貨等。第三類便是工作上本來不必要的程序。如生產作業、物流作業中的無業務(需要等待從前一個過程傳過來的產品)，尋找產品(由于產品未放在固定的位置而需要尋找)，以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是TPS需要盡力發現并徹底排除的不必要流程。

TPS總結出了以下7種比較典型的不必要流程。

①過量生產的不必要流程。過量生產的不必要流程被豐田公司認定為最不必要的流程，下一節我們將詳細介紹。

造成企業過量生產的原因是多方面的，但就生產而言，主要有以下兩點;一是企業生產能力過剩，具有多余的職工和設備，有能力進行過量生產;二是企業為了保障對設備發生故障或發生次品等萬一事情時的產品需求，從而需要一部分過量生產以備不時之需。

過量生產是TPS認定的最不必要的流程。它造成了企業資源的巨大浪費，同時又導致了另一些不必要的流程。如：

①沒法發現無業務(不必要的余力)；

②過剩的庫存(不必要的庫存);

③增加設備(不必要的投資);

④需要建倉庫(不必要的投資和空間占用);

⑤倉庫的搬運工作(不必要的搬運);

⑥發生搬運時的損壞(不必要的再加工);

⑦因為不能出貨而使產品過時導致產品的處理再加工(不必要的再加工);

⑧需要管理庫存的職工(不必要的人工費);等等。

此外，一個不必要導致另一個不必要的發現，結果不知道是哪一個流程是不必要的，使得無法發現問題，看清問題，不知道應該從哪里著手解決問題。

6、排除不必要的流程，提高效率

TPS認為，提高效率和強化勞動是兩個不同的概念，不進行改善而強迫職工工作，加大工作強度，如提高工作速度、強迫重作業、強迫不安全作業，以此方式來提高效率是行不通的。TPS提高效率的主要方式便是盡力排除不必要的流程，把“不必要的動作”變成“有效的動作”，使職工專心于有價值的作業。

（待續...）